Jak zmienić (zmniejszyć) wartość SEV w analizie PFMEA?

Na początku podkreślam – tak, w PFMEA możemy doprowadzić do zmiany wskaźnika SEV, czyli wskaźnika pokazującego dotkliwość skutków wady (ang. failure mode) dla klientów. Zanim jednak o tym jak to jest możliwe, niezbędne jest krótkie wprowadzenie.

Wprowadzenie

Analiza PFMEA pozwala na wychwycenie wszystkich błędów, które mogą się pojawić w procesie (zazwyczaj związane są one z nieosiągnięciem zamierzonej wartości danej charakterystyki wyrobu – np. za długa rurka, za mała średnica otworu, etykieta przyklejona poza wyznaczonym polem), a następnie wymusza się ocenę tego, na ile jest ona ważna (dotkliwa) dla klientów. Tę ważność opisuje się standardowo w skali 1-10, gdzie 1 oznacza niezauważalny dla klienta skutek, a 10 – skutek bardzo poważny (np. związany z bezpieczeństwem klienta). Bardzo istotne w kontekście tego opracowania jest to, że dla każdego błędu (wady), w pełnej analizie ryzyka skutki ocenia się w perspektywie co najmniej trzech klientów:

1. W – klient wewnętrzny, czyli np. pracownik z kolejnego stanowiska pracy.
2. Z – klient zewnętrzny, który w jakiś sposób będzie przetwarzał, przerabiał, wykorzystywał nasz wyrób, np. jako element składowy swojego wyrobu.
3. U – klient użytkownik, który finalnie będzie wykorzystywał wyrób, jest to zatem pierwszy klient, któremu bezpośrednio zależy na funkcjonalności (szczególnie długoterminowej) wyrobu.

W trakcie analizy PFMEA nie da się oczywiście wpływać na skutki dla klienta U – one wypływają bowiem z konstrukcji i oczekiwanej funkcjonalności wyrobu (a zatem wprost bezpośrednio wynikają z analizy DFMEA). Trudno jest też zmienić znaczenie wady dla klienta Z – choć jest to możliwe w szczególnych przypadkach, ale to już temat na oddzielne opracowanie. Można jednak w trakcie analizy procesu w specyficznych sytuacjach obniżyć skutki (wskaźnik SEV) dla klienta wewnętrznego W. Żeby to dobrze zrozumieć, trzeba znać skalę SEV dla tego klienta. Na rys. 1 przedstawiono fragment tabeli SEV dla analizy PFMEA opracowanej wspólnie przez organizacje AIAG i VDA.

Rys. 1. Tabela ocena skutków błędów z punktu widzenia klienta wewnętrznego
Źródło: podręcznik FMEA, AIAG & VDA ed. 1

Przykład

Wyobraźmy sobie zatem następujący przebieg procesu – rys. 2.

Rys. 2. Przykładowy przebieg procesu – fragment
Źródło: opracowanie własne (program PQ-FMEA)

Załóżmy, że w fazie cięcia jedną z wad jest powstała na ciętej płaszczyźnie ostra krawędź (ostry zadzior) spowodowana przez tępą piłą (faza „Cięcie”), a skutkująca możliwym skaleczeniem się operatora (zgodnie z tabelą SEV=10), którzy bierze ucięte elementy ręką z kontenera i montuje je do uchwytu w tokarce (rys. 3).

Rys. 3. Przykładowa struktura kroków 2, 3 i 4 (program PQ-FMEA+)
Źródło: opracowanie własne (program PQ-FMEA)

Co oczywiste, żadne działania realizowane na etapie cięcia nie wpłyną na wartość SEV – bo np. wprowadzenie standardu ostrzenia lub wymiany piły zmieni co najwyżej wskaźnik OCC pokazujący częstość występowania przyczyny wady. Także wprowadzenie 100-procentowej kontroli w fazie cięcia nie zmienia SEV, ponieważ co do zasady, przy ocenianiu poziomu dotkliwości, kontroli tej nie będzie się brało pod uwagę. Zatem z poziomu faz „Cięcie” zadanie obniżenia SEV jest niemożliwe. Ale… zadanie to jest już możliwe z szerszego punktu widzenia – tu z punktu widzenia fazy „Obróbka skrawaniem”. Jeżeli zmienimy nieco przebieg tego procesu i wprowadzimy standard przekładania i montowania uciętych części za pomocą specjalnych szczypiec – sytuacja ulega znaczącej zmianie. Teraz ostra krawędź wyrobu po cięciu nie będzie już powodować skaleczenia pracownika. Ewentualnym skutkiem tego błędu będzie teraz np. szybsze zużycie narzędzia w tokarce. Sytuacja zatem będzie wyglądała tak, jak przedstawiono na rys. 4.

Rys. 4. Przykładowa struktura kroków 2, 3 i 4 (program PQ-FMEA+)
Źródło: opracowanie własne (program PQ-FMEA)

Formalnie zatem zmiana przebiegu procesu nie może być traktowana jako działanie prewencyjne w fazie cięcia, ponieważ zgodnie z logiką PFMEA, prewencja to działanie mające na celu ograniczenie występowania przyczyny błędu. W opisywanym przypadku nie zrobiono nic, żeby zmniejszyć częstotliwość występowania tępej piły. Widać jednak wyraźną zmianę w wynikach oceny ryzyka (rys. 5).

Rys. 5. Wyniki analizy ryzyka PFMEA przed i po zmianie w przebiegu procesu (program PQ-FMEA+).
Źródło: opracowanie własne (program PQ-FMEA)

Na rys. 5 przedstawiono formularz i ocenę zgodną ze standardem AIAG & VDA, ale analogiczną poprawę uzyska się w przypadku pracy z poprzednimi standardami do analizy PFMEA i posumowaniem z wykorzystaniem wskaźnika RPN.

Podsumowanie

Podsumowując, warto podkreślić ogromną rolę wykorzystania analizy PFMEA szczególnie na etapie projektowania procesów – wtedy wprowadzanie zmian w ich przebiegu jest stosunkowo łatwe i tanie.

Co oczywiste przedstawiony w tym opracowaniu przykład jest dość prosty (wręcz banalny), ale może stać się „natchnieniem” do poszukiwania innych, bardziej wyrafinowanych sposobów doskonalenia analizowanych procesów, innych niż osławione już „szkolenie dla operatorów”.