Typowe podejście do analizy FMEA procesu ogranicza nas do patrzenia wyłącznie na przyczyny odnoszące się wyłącznie do jakości wyrobu, a może warto spojrzeć na przyczyny w szerszym kontekście. Jak to zrobić i jakie mogą płynąć z tego korzyści?
Podstawowe podejście do pracy z PFMEA
Standardowa analiza PFMEA odnosi się do ryzyk związanych z pojawieniem się niezgodności (wady lub błędu). Przez niezgodność rozumiemy nieosiągnięcie zakładanej charakterystyki wyrobu.
Przykłady niezgodności w PFMEA:
- dla cięcia – długość niezgodna ze specyfikacją,
- dla hartowania – twardość poniżej specyfikacji,
- dla wtrysku – geometria wyrobu niezgodna ze specyfikacją,
- dla lakierni – wtrącenia na powierzchni wyrobu.
Następnie dla tych niezgodności musimy znaleźć wszystkie możliwe przyczyny, by zminimalizować związane z nimi ryzyka.
Jak to wygląda w praktyce?
Poniżej przykład podstawowej analizy PFMEA
Rys. 1. Przykład podstawowego podejścia do analizy FMEA procesu.
Źródło: opracowanie własne w oprogramowaniu PQ-FMEA+
Skupmy się na powyższej fazie procesu. Istotnym zadaniem pracownika jest wyłączenie instalacji odpylającej (przy czym niewykonanie zadania nie wpłynie na jakość wyrobu), a więc nie analizujemy tego. Dla klienta zewnętrznego, dla którego dostarczamy wyrób też nie stanowi to problemu, ponieważ jakość wyrobu nie jest zagrożona, a więc znowu, nie będziemy tego analizowali.
Warto tutaj zauważyć, że takie podejście skupia się wyłącznie na przyczynach odnoszących się do jakości wyrobu. Nie uwzględniamy tutaj wielu niezbędnych w procesie czynności (np. związanych z zapewnieniem bezpieczeństwa).
Rozszerzone podejście do pracy z PFMEA
Analiza ryzyka powinna brać pod uwagę zabezpieczenie naszych interesów (a nie tylko zagwarantowanie przejścia przez audit). Warto więc by PFMEA obejmowało wszystkie ryzyka, które firma może napotkać. Tym bardziej, że nie wymaga to wiele czasu, skoro i tak już rozpisujemy i analizujemy każdą fazę procesu.
Poniżej prezentujemy, jak wyglądałby ten sam przykład w szerszym kontekście (wystarczy trochę rozbudować zieloną strukturę).
Rys. 2. Przykład rozszerzonej analizy procesu. Źródło: opracowanie własne w oprogramowaniu PQ-FMEA+.
Do fazy procesu dodaliśmy funkcję „Zapewnienie bezpieczeństwa przebiegu procesu”, która wymusi wskazanie czynności polegającej na wyłączeniu instalacji odpylającej. Niezgodność, jaka pojawi się w następnym kroku to „Niezapewnienie bezpieczeństwa przebiegu procesu”, a jej przyczyną będzie „Operator nie wyłączył instalacji odpylającej”.
Następnie wystarczy tylko przeanalizować:
- co zrobić, żeby operator nie pominął tej czynności (może automatyzacja)?
- czy i jak wykrylibyśmy taką sytuacje?
Analogiczne rozwiązanie można stosować w przypadku analizy efektywności procesu (np. zachowania produktywności na analizowanym stanowisku). Tu też możemy zacząć analizować te czynności pracownika, które nie wpłyną na pogorszenie jakości wyrobu, ale spowolnią analizowany proces.
A jak to robić w praktyce?
Często analizy, które robimy, przedstawiamy również klientom zewnętrznym, jak więc prowadzić rozszerzone PFMEA bez pokazywania naszych wewnętrznych tematów związanych z bezpieczeństwem klientom, a przy tym nie tworzyć wielu dokumentów.
Warto tutaj skorzystać z kolumny dodanej do formularza AIAG & VDA „Kody dla filtracji”. Wystarczy ustalić odpowiednie oznaczenie np. „B” to problemy z bezpieczeństwem, które nie są związane z jakością wyrobu i wtedy jednym kliknięciem można wyfiltrować tylko te ryzyka, które chcemy pokazać klientowi zewnętrznemu.
Podsumowanie
PFMEA może okazać się skuteczne zarówno przy doskonaleniu jakości, jak i bezpieczeństwa (BHP) oraz efektywności (kontekst Lean/Kaizen). Wystarczy tylko wiedzieć jak je wykorzystać.
Więcej o budowaniu struktur drzew w PFMEA znaleźć można m.in. w artykule: https://pq-fmea.pl/podsumowanie-podejscia-7-krokow-w-analizie-fmea-wg-aiag-vda/ lub na naszych szkoleniach.
Leave A Comment
You must be logged in to post a comment.